——访大众一汽平台零部件有限公司成都分公司物流部主任王以维
大众一汽平台成都分公司专注汽车底盘核心部件研发制造，其物流需要确保各生产环节无缝衔接，并快速响应主机厂需求变动。为此，公司以“精益化物流”为核心战略，分阶段推进物流体系的技术革新与流程优化，逐步构建起“安全、准时、精益、高效、智能”的物流体系。
大众一汽平台零部件有限公司成都分公司（以下简称“大众一汽平台成都分公司”）由德国大众汽车集团与中国一汽集团合资组建，2010年量产以来专注汽车底盘核心部件研发制造，为一汽大众速腾、捷达等车型提供配套服务。作为主机厂供应链的关键环节，其物流体系不仅需精准衔接多车型混线生产的动态需求，更需通过数智化深度赋能，构建以数据驱动为核心的降本增效体系，为供应链韧性升级提供底层支撑。
面对汽车零部件行业对柔性供应与成本管控的双重挑战，大众一汽平台成都分公司以“精益化物流”为核心战略，分阶段推进物流体系的技术革新与流程优化，逐步构建起“安全、准时、精益、高效、智能”的物流体系，将原材料至成品的流转周期压缩至小时级，库存周转率从2019年的39次提升到如今的84次，连续124个月实现100%准时交付，为行业提供了低成本、高适配的物流升级样本。
展开剩余89%本期专题，我们特别采访了大众一汽平台成都分公司物流部主任王以维先生，请他深度解析其精益化物流发展历程，以及物流数智化转型的实践经验。
王以维
大众一汽平台零部件有限公司成都分公司物流部主任
记者：就您了解，汽车零部件企业的工厂物流面临哪些主要挑战？大众一汽平台成都分公司的工厂物流需求具有哪些显著特点？
王以维：当前，汽车零部件企业主要面临两大挑战：一是主机厂对零部件供应的响应速度和服务精准度要求持续提升，企业需构建柔性化供应链体系，以快速匹配多变的订单需求；二是在行业价格竞争加剧背景下，物流作为企业“第三利润源”，需通过流程优化与技术迭代实现降本增效，例如减少库存占用、提升周转效率。
大众一汽平台零部件有限公司成都分公司专注汽车底盘系统研发制造，主要产品包括前后桥模块、后滑柱等关键部件，为一汽大众速腾、捷达等车型提供配套，年规划产能54万套。底盘制造流程与主机厂类似，包括焊接、涂装、机加和装配四大核心生产工艺。工厂生产采用“拉动式”模式，由主机厂订单需求拉动成品排序，逐级拉动装配、机加、涂装和焊接环节的生产节奏，最终传导至原材料供应端，确保按主机厂“准时化需求”精准排序供货。
精益物流之路
在此模式下，物流需要确保各生产环节无缝衔接，并快速响应主机厂需求变动。工厂物流需求的典型特点体现在“精准、快速、高效”。原材料从入库到成品出库周期被压缩至极致。例如，原材料在厂内仅保留2小时安全库存，整体库存周转率达84次/年，实现“上午原料入库、下午成品交付”的极速流转。半成品存储时间更缩短至30分钟。成片的存储时间也仅在1小时左右。
记者：大众一汽平台成都分公司自成立以来，围绕工厂物流体系建设与优化制定与实施了哪些战略举措？
王以维：自成立以来，我们就坚持走精益化物流之路，从2010年开始分阶段制定战略并不断推进，现在正实施2025～2028年的战略规划。具体来说：
最早的阶段是2010～2013年，主要任务是“强化物流基础”。那时我们专门组建了物流团队，开始建立整个物流体系，梳理运作流程。
2014～2015年，我们重点实施了“物流无叉车化改造”项目。改造前，工厂物料搬运完全依赖叉车作业，存在效率低下和安全隐患等问题。为此，我们采取了一系列改造措施：首先拆除原有高位货架，对现场布局进行系统性调整，将物流区域划分为入口、现场和出口三个功能区，形成L型物料流动路线，实现物流半包围生产的布局优化，显著提升物料流动效率。其次，我们对所有专用器具进行改造升级，通过加装轮子和牵引装置，使物料能够通过地面轨道实现快速流转。这种改造不仅大幅提升了单次运输量（较叉车运输显著增加），还有效降低了地面损耗。
成品存储区
2016～2017年为信息化建设阶段，我们搭建了PEEP数据体系，实现全流程数据监控与信息追溯。2018～2019年进一步深化数字化，上线电子看板系统，通过库存数据实时拉动装配、涂装及焊接生产；引入EDI系统实现供应商订单自动传递，同步应用FIS自动打印、车控系统监控车辆，推动计划生产转向客户端拉动的柔性模式。
从2019年开始，物流数智化升级全面铺开。2019年我们试点应用了24台AGV，全面接管半成品和成品的运输。到2020年之后，AGV和协作机器人开始配合使用，如利用机械手下线产品，再让AGV运走，目前线边的机器人已经覆盖3条生产线，并实现成品自动排序。在数字化方面，实现了全过程信息自动拉动，客户需求能自动生成生产计划。
2025年开始，我们进入智慧化深化阶段，目标是到2028年实现物流设备的互联互通。
记者：在物流数智化升级阶段，大众一汽平台成都分公司重点实施了哪些项目？是如何推进的？运作效果如何？
王以维：在物流数智化升级过程中，我们重点推进多个创新项目，其中最具代表性的包括：
1.AGV智能物流系统项目。实施AGV项目的核心是实现“降本增效”。在选型阶段，我们接触了二十多家供应商，发现多数方案需要重新定制物流器具，这和我们沿用现有模具的需求存在根本冲突。为此，我们创新采用“潜伏顶升式AGV+标准化底托改造”的方案，仅对原有器具加装压薄到12厘米的底托，既保留器具通用性，又给AGV顶升机构预留作业空间。最终确定的这款AGV车身薄、体积小，采用VSLAM融合二维码导航技术，可完美适配不同规格的器具作业场景。目前，这批设备已稳定运行5年，不仅实现零改造投入的平稳过渡，更推动车间5S水平和物流效率整体提升，成为工厂智能化转型的重要基础支撑。
AGV搬运作业
2.PVMS（生产可视化管理系统）协同项目。与一汽大众联合落地的PVMS系统，由主机厂主导开发，能够让我们精准掌握主机厂生产需求和具体顺序，使内部生产计划准确率达100%，从而调整物料计划。这样一来，我们的物料计划准确性提升到99%以上，成品库存只需备足3小时用量，从而避免无效库存积压，库存占用金额从峰值的2亿元降低至1600万元，还将原材料至成品的周转时间从48小时压缩至8小时。物料准备也更前置、更精准。这一成果曾被大众中国评为最佳案例。
3.智能盘点系统。这套系统是我们团队在2024年自主研发的，通过“每日循环抽盘+智能终端扫码”的双层机制，将原本耗时费力的盘点工作彻底数字化。现在只需要用终端扫描物料编码，数据就能实时回传至后台系统，自动完成差异分析并生成盘点报告。从扫码到出报告，整个流程实现无人化处理，使盘点效率和准确率大幅提升。
AGV排序作品
记者：大众一汽平台成都分公司的物流建设在业内备受关注，请问贵公司能够在物流方面保持行业领先的核心要素有哪些？
王以维：从兄弟工厂和周边供应商频繁来对标交流的情况就能看出，大众一汽平台成都分公司目前在集团内部和区域产业链中属于标杆层级，特别是在物流无叉车化改造、AGV落地，以及与主机厂协同方面，我们确实走在前面。
总体而言，我们之所以能保持领先，核心要素主要有三点：
一是稳定的团队和持续改善文化。我们物流团队的核心成员工龄普遍在10年以上，对业务细节有深刻理解。公司推行全员参与的KVP（持续改进）文化，通过合理化建议收集箱、跨部门项目组和公司级战略改善项目三层机制，把改善融入日常。每年还会进行优秀案例评选，并给予奖励。
二是务实的技术路径。我们每年都会到国家级标杆工厂进行学习和对标，但并不盲目追求高投入、高智能，而是借鉴丰田 “精益改善”理念，以“低成本、高适配”的原则进行技术导入。例如，AGV项目通过采用 “改造12厘米薄底托适配原有器具”的方案，仅对现有物流器具进行低成本改造，避免了全额更换器具的高昂成本，实现AGV与传统流程的无缝衔接。为解决工人取料不便及AGV运行冲突的问题，专门设计了沉降式货架，将器具和轮子嵌入斜三角底架中，降至最低操作高度（已申请专利），避免工人踮脚取料，同时减少AGV爬坡的能耗。
AGV在成品下线作业中的应用
三是复合型管理经验。比如，我们厂长是从物流部长成长起来的，深谙“大物流、小生产”的逻辑，对物流变革的支持力度远超其他工厂。再加上他从长春、佛山等成熟工厂带来的经验，能精准把握技术落地节奏，确保每次升级都能扎实推进。
记者：在物流升级方面，大众一汽平台成都分公司今后还有哪些发展规划？
王以维：大众一汽平台成都分公司将继续坚持精益化发展，深化智能化转型，持续发扬全员参与的改善文化。具体举措包括：
第一，持续加大智能化设备投入。AGV的应用范围，将从成品运输扩展到自制线和原材料上线环节，进一步提升全流程自动化水平；此外，将推动设备互联互通，目标是到2028年所有物流设备“会说话”。比如，AGV与输送线联动，原材料到货检验自动接入系统，料架通过感应自动抬升释放物料，打通“最后一米”断点，实现“零触碰”供料。
第二，推进数字化升级，实现供应链深度协同。一方面，重点解决双方系统接口安全问题，推动数据交互从邮件升级为系统直连，促进效率进一步提升。另一方面，深化与一汽大众的信息共享。当前PVMS系统已实现车身流信息实时传递，未来会将我方供应信息反向分享，帮助主机厂实时掌握供应链动态。
第三，深化低成本改善。例如，我们正在开发低成本滑轨系统，料箱通过重力自动滑入线体，减少人工搬运步骤。重点突破人机工程，优化自动料架的滑轨设计，解决员工弯腰取料的问题；推动本地供应商原料箱直送生产线，库存压至1小时内，减少中间搬运环节。
未来，我们将继续以“大物流、小生产”理念为引领，让物流真正成为拉动工厂高效运转的“引擎”。
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